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一、方案背景與核心目標

浙江臺州利豐科技位于臺州市椒江區，核心業務涵蓋塑料加工專用設備制造、PS/PP 薄壁系列精密模具研發及塑料制品生產。當前生產布局存在工序銜接松散、物流冗余、工位雜亂等問題且二樓布局缺乏專業模具清洗區域、高污染設備管理不規范，制約質量與效率提升。

本次精益布局以 “分層功能優化、設備專項管理、全流程精益” 為核心目標。

二、現狀重點問題補充梳理

2.二樓功能缺失與設備管理問題：

無專門模具清洗區域，裝配前，組件清潔度不徹底，影響模具精度；未配備數控合模機，出貨前無法模擬生產，易因組裝形變導致售后；精磨機等設備無封閉管理，粉塵污染車間環境，影響產品質量與員工健康。

三、關鍵精益布局措施

（一）樓層功能與工序優化（含新增需求）

1.一樓：延續 “物料存儲 + 基礎加工” 定位，保留毛坯物料暫存區、模具粗加工區、塑料原料預處理區，確保生產物料供應。

2.二樓：按 “精密制造 + 新增功能” 規劃，劃分四大區域：

模具清洗區：緊鄰模具組裝區，面積約 50㎡，新購 1臺工業清洗機（適配 PS/PP 薄壁模具尺寸），設置清洗槽、烘干架、清潔物料存放柜，實現模具組件裝配前專業清潔。

數控合模區：位于二樓中部，新購 2臺數控合模機，配備模擬生產檢測系統，出貨前對模具進行合模測試，消除組裝形變與應力問題。

封閉高污染區：將精磨機等設備集中放置在二樓北側，采用彩鋼板房&安裝負壓排風系統與粉塵收集裝置，減少粉塵外溢。

原有功能區：調整二樓精磨、模具清洗，氣門安裝，后模及組件、前模及組件、熱流道安裝，激光打刻、總裝、數控合模等優化調整布局， “一個流、M型“路線，實現物流傳遞，優化樓層及產線布局，實現生產順暢銜接。

（二）一樓毛坯暫存區與二樓新增區專項規劃

1.一樓毛坯暫存區：延續分區存儲，新增 “物料出庫快速通道”，連接水平、垂直物流，確保毛坯高效轉運至各加工區；管理員通過系統實時同步庫存，避免積壓。

2.二樓新增區管理規范：

清洗區：制定 “清洗 - 烘干 - 檢驗” 流程，組件清洗后經質檢員確認清潔度，方可進入組裝區；清洗廢水經處理后排放，避免污染。

合模區：建立 “合模測試 - 數據記錄 - 問題整改” 機制，測試數據同步至生產系統，不合格模具返回總裝區調整。

封閉污染區：安排專人每日清理粉塵收集裝置，每季度檢修排風系統；員工進入需佩戴防護裝備，設置警示標識禁止非工作人員入內。

（三）物流與工位優化（協同新增需求）

1.物流優化：根據工位布局調整天車數量，二樓清洗區、加工區；規劃 “清洗 - 組裝 - 合模” 單向動線，地面人流、物流通道分開，避免交叉擁堵。

2.機床工位整理：延續 “三定” 規范，針對二樓新設備，制定專屬工位標準，如清洗機旁放置清潔工具柜，合模機旁設置測試數據文件架，確保工位整潔。

四、質量、效率與成本保障機制

（一）質量提升（聚焦新增措施）

1.二樓清洗區，確保模具組件總裝前100% 清潔，減少因雜質導致的模具精度問題；合模機模擬生產測試，使模具組裝不良率降低。

2.封閉污染區使車間粉塵濃度降低，消除車削液、鐵屑等對 PS/PP 薄壁模具的污染，產品合格率提升；配合原有追溯體系，實現全流程質量管控。

（二）效率與成本優化

1.效率提升：二樓清洗區與合模區，減少模具清潔與售后整改時間，預計模具交付周期縮短 15%；封閉污染區減少設備維護時間，生產效率提升 10%。

2.成本管控：新購設備雖增加初期投入，但減少售后成本；封閉管理降低粉塵清理成本。

五、實施計劃與預期效果

（一）分階段實施（共 12 周）

1.籌備期（1-3 周）：完成二樓新增區域設計、設備采購（清洗機、合模機）、封閉工程招標；制定一樓暫存區與二樓各區域管理規范。

2.落地期（4-10 周）：一樓暫存區搭建與工位整理；二樓清洗區、合模區，規劃建設，設備安裝調試；封閉污染區施工與排風系統安裝。

3.優化期（11-12 周）：員工培訓（新設備操作、區域管理規范）；試運行方案，調整物流與流程；開展效果評估，固化標準。

（二）預期效果

通過方案實施，預計實現：生產效率提升 25%，產品不良率降低 20%，車間粉塵濃度降低 60%；一樓毛坯暫存有序、二樓新增功能區高效運轉，物料完全脫離產線；新購設備與封閉管理確保產品質量，公司成本競爭力顯著增強，為承接高端模具訂單奠定基礎。

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